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数控车床冲击原因分析及对策

归属类别:bet365亚洲足球赛 发布时间:2019-01-28 02:34 录入:365bet备用器下载 热量值:
拿起来

结合实际生产和教育,共同分析了数控车床影响的原因。
初学者安全操作的建议和要求。
关键词:
数控车床冲击刀。引起措施
分类:TH11
一,导言
刀是刀具与机床零件或部件之间的碰撞,或零件中刀具的异常切削和严重干涉。
刀片的碰撞会丢弃工件,损坏工具并严重损坏机器的精度,破坏机器的零件并危及个人的安全。
因此,我们需要密切关注。
本文档使用抽象和梳理,分析了数控车床操作过程中刀片冲击的原因,并提出了一个简单的解决方案。
二,刀的原因和措施。
1
刀具修正应用错误或零补偿
(1)零位移的想法令人困惑或同时可以忽略不计,它将工具的绝对位移与工具的相反位移混合在一起。
例如,即使使用G54将工件的歪斜减小到零,特定刀具的刀具修正值仍将保留原始的绝对刀具补偿。调用此工具时,会发生严重过载。
或者,在原来的配置使用绝对工具的偏移量,使用不正确的G54和其它命令程序,原始偏移G54的值没有被删除,该工具的碰撞是太它会发生
示例:校正值G54是(X:-130,Z:-400)。(注意:以下示例中的机床坐标系基于机床的原点返回点)。通常情况下,(X)基部工具的修正值:0,Z:0),该机器的原点坐标的工作(X:-130,Z-400)为,但工具是原始绝对工具偏移值(X:-130,Z:-400),工具定位的工件原点为(X:-260,Z: - 800)。这远远不是机床的有效工作区域,因此它被迫击中刀片。
对策:在编程或加工零件之前,不能选择刀具移动方法(绝对刀具偏移或刀具相对运动)并将它们混合。
当使用零偏移G 54时,工具是工具的相对位移。
必须擦除或删除所有工具参数,以防止在工具的参数表中错误地调用过多的剩余元素。
根据工具的实际需要,您可以逐个安装和设置工具的校正值,使用多个刀片,并配置多个刀片。刀具位置编号和刀具编号是连续的。一对一的通信
如果选择刀片作为参考刀片(通常是1号外展刀具),则其他刀具的相对刀具偏移值将更小。
如果您认为移动工具的工具太多(尤其是负面工具),则需要做出决策和调整。
当使用绝对工具校正方法时,必须通过删除未使用的G54等校正值来删除误用。
请记住,可以累积零件的偏移值和刀具的修正值。
(2)使用系统执行零件坐标程序G50后,刀架没有停在程序的定义起点位置。该程序再次开始工作,机器创建一个坐标系。作为当前位置的新工件,该程序可以处理工件的实际部分并处理刀具。
对策:G50是建立工件坐标系的特殊指令。该工作的坐标系浮动与坐标的定义点。
如果您想避免手动放置刀架的问题,您需要学习如何使用第二个参考点。如果不能适应G50的特性,可以选择另一种方式来建立零件的坐标系,可以达到效果,而且更安全。
2
程序中各部件的坐标超出了机器的有效工作区域或安全区域
(1)图1:工件的原点相对于夹具端面的尺寸在程序点为100 mm(图A)。
该点的纵坐标小于(-100),并且该工具与钉子碰撞。
这种情况可能是由于以下原因:工件毛坯的纵向边缘太小,加工后工具的剩余纵向尺寸不足。
程序的Z轴方向未正确输入,超出了零件的轴向尺寸。
图1
解决方法:首先确认方向的建设的整体性协调程序的工作后,请确认后的空白钳的轴向尺寸比工作的轴向尺寸。计划。
对于初学者,工件工件的轴向尺寸应留有足够的余量。
为了避免这样的碰撞,软机,被设置为避免过于靠近钳,机床参数X保持件限定所述支撑件的移动范围,正Z轴和负地址限制您可以使用限制功能。工具夹或移动头。
3
编程指令,编译方法或编译数据不正确。
(1)由于错误地设置了线性插补指令G 01的F值,因此工具移动得太快。
这主要是前面的程序按压毫米/ R(如SIEMENS G95系统),但是功率模式被调节并设置为程序振幅按毫米/分钟模式的后部输出(G94)。进给速度太快 - 发生碰撞。
当设置为毫米/分钟下,当您输入的F值(例如,如果输入大于0的值时,进料速度为10倍,会发生碰撞)中发生错误。
解决方案:确保检查默认设置或设置系统电源模式。电量必须与配置模式相对应。
然后了解每种喂养方式的喂食速度,并选择适合您习惯的方法。
(2)指令G00未正确使用。
有些人喜欢G00X0声明如ZB会发现工具的第一,但很可能造成一个问题,当B值太小。
例如,在批处理中,G 54通常用于固定零补偿。
然而,由于固定位置的空白大小的变化并不大,还是固定的,会出现它找到超过一定空白的端面命令,刀具的接触工具立即粗糙的碰撞。
未在命令的时间或程序的模式转换中,例如:程序使用和G00,但由于指令G01是不是一个地方以后计划切,快速碰撞线性内插的效果通过形成的路径。
解决方法:使程序非常小心,如果G00也是破坏性大坏,特别是在Z轴G00的背面的负方向,请再次检查目标点的可靠性。
成批工件必须确保一致性目标尺寸,和安装位置必须被固定,使得该目标的最终表面的轴向坐标基本上与定位原点的坐标轴匹配。G54
如果你把,以便放置在最后面,以执行以下操作:请确保您符合要求,必须把它安放在脸上切割器的第一周面。
(3)在指令G02,G03,G41的情况下,方向的命令,如G42未被正确施加的误差。
解决方案:在数控车床,该指令的地址等识别基于Y轴,而不是完全固定在操作者的视点的平面的负方向。容易总结:后支撑(在图面移动尖端的方法,设置方法的描述)WYSIWYG。前部支撑件,方法是指在不可见(图中的平面,该指令相反的方向,即逆时针运动推动顺时针命令配置,该工具位于工件的左侧,工件右侧的形状它在
(图2)
图2
(4)复合切削循环指令的应用方法不正确,重要参数点设置不正确。
示例:由系统轮廓G 73,FANUC 0 i的SIEMENS组成的切削循环指令
因为不公平轮廓编程时,802D系统的坯件转动周期的CYCLE95命令,该周期的开始点可被设定为比总尺寸,并产生在切割时的刀片。第一刀片。
解决方案:在这种自动循环的切断指示,你应该知道的“三点式”的设计,“一行”的。
“3点”是周期起点的端点时,开始点和轮廓的轮廓,“一线”是要被处理的轮廓。
服用SIEMENS802D作为一个例子,在机械加工CYCLE95的纵向轮廓的情况下,循环的起点是加工工具循环的起点。
在图33中,圆形轮廓的初始分界点是坐标的轮廓的起点,终点的坐标,如在点示出的是坐标Z和X坐标P,由子程序确定的轮廓共同。确定的起点A的终点B的轮廓
在这种情况下,无论是起点的轮廓和轮廓的终点被设置在空白范围分量的外侧。
通常,出发点Z的坐标相距2-3mm的超出空白端极值点X的坐标位于所述坯件的外表面之外,以2-3mm的,可以快速做到这一点向前G00避免第二次切削循环以防止工具在工艺期间与工件碰撞。
(5)不了解CNC系统的某些编程规则,导致错误。
像Fanuc一样
在该系统中0I,如果该系统被配置或已被预先确定的,或者在点编程,该程序的地址必须有一个小数点。
否则,计算为整数的1/1000。这与预期结果完全不同。
图4
如图4所示,程序命令为G00X100。
Z-50最初点工具A,但被假设为已经移动到(X:-50:100,Z),通过系统中的A点的坐标:已经转化为(X 0)。
1,Z:
?0。
05),实际上转向B点,造成一把刀。
解决方案:明确CNC系统的一些特殊要求,并根据规则对其进行编程。
4
工具的校正设置不正确
(1)用于手动输入刀具磨损补偿和电信矫正时,改变界面容易混淆的对象。执行程序后,被调用工具可能会执行错误的刀具补偿值并崩溃。
设定刀具补偿的方法与数控系统有关。刀具补偿和工具修正之间的接口,并且有必要准确地掌握工具和参数之间的对应关系。
例如,在系统发那科,工具,同时被分离成两个接口,西门子系统,位移和位移,并集中在一个表面上的工具的工具的工具的位移的位移。
容易出现错误在这项工作中,如不正确地输入的刀具号码1的参数给刀具号2的参数的位置,是该工具的输入误差校正参数。工具校对符号不正确,或者如果该工具校准参数的半径值分为直径值,有可能他们造成干扰或碰撞。解决方法:输入数字和刀具的修正值的工具的修正值,你必须与刀架刀具的位置编号一致。
不应将工具的补充价值与工具的负补偿相混淆。请小心点
在您可以配置新的加工程序的工具的参数,建议您重新设置删除以前使用该工具的参数。要创建的工具数必须等于程序中实际使用的工具数。

它不被视为工具变更。
(1)更换刀具时的碰撞也是初学者的一个简单问题。
这主要是因为换刀点过于靠近工件或计数器点,因为工具保持架转位期间发生碰撞。补救措施:必须尽可能靠近工件和对应部件之间的工件选择换刀点。
程序应修改刀具更换点,并在刀具更换点将刀具更改为刀具。
在加工零件之前,必须通过在换刀点手动更换刀具来检查位置的可靠性。
在一些情况下,编程工具改变点,如果必要的话,并不一定其与工件工具交换工具测试之间选择的工件夹紧完成后应用于。移动头工具,确认后,请在程序设计中交换这一点。
特别是当存在文件时,由于工具栏很长,因此有必要在机床上进行实际测量后确定工具更换点。
当使用尖端时,有必要检查程序中的轴坐标是否未超过,考虑到它不能过度缩回轴向。
工具更换点的坐标最好是50或100的整数倍,以避免输入错误并便于验证和验证。
从理论上讲,换刀点的坐标,必须比在X轴和Z轴的分量的正方向的最大坐标值。
6
工具和工件之间发生严重干涉,因为工具前后的轨迹设计不正确。
(1)在工作中,用于推进和缩回刀片未一体考虑的非单调形式,工具与工件的突出部分碰撞。